質量管理中的五大要素為人、機、料、法、環，其中的"料"是生產出合格產品的基礎，壓鑄生產中的材料包含壓鑄用的主材（合金錠）及一些壓鑄脫模劑等輔材。原材料的質量狀況決定了壓鑄件的質量，沒有合格的原材料是不可能生產出合格產品的。下面以鋁合金壓鑄為例就如何做好主材、輔材的管理工作，作簡要的陳述。

 一、主材的管理 

 1. 鋁合金錠的入廠控制 由于對鋁合金有含氣量和硬質點的要求，鋁錠生產廠必須做好精煉、除氣、除渣工作，防止鋁錠中含氣量高、雜質多等缺陷遺傳到壓鑄鋁液中。鋁合金錠入廠后首先對外觀進行檢測，要求鋁錠表面光滑、無粗糙感，不得有油污、霉斑及氧化皮等，鋁合金錠斷口組織致密，不得有嚴重偏析、縮孔、夾渣及夾雜物，如圖1所示。對每批次、每爐號進行成分抽驗，確保使用的合金成分合格。在生產有特殊要求的產品時，還需增加其他檢測項目。如生產有力學性能要求的產品時，在鋁合金錠交付生產的同時，要求每爐都提交拉力試棒；在生產有氣密性要求的產品時，要對鋁合金錠增加針孔度檢測。

實際生產用鋁合金的種類往往不限于一種牌號，而每種牌號的鋁合金對其化學成分要求又相差較大，一種牌號合金的主要合金元素，在另一種牌號合金中可能就會被認為是雜質。對于多種牌號共存的這一狀態，有必要對每種牌號的合金進行明顯的可視化區分，謹防使用過程中混料情況的發生。一般措施是對不同牌號、不同廠家的鋁合金外觀涂的顏色進行明確統一的規定，不同材料到廠后進行分區存放。

 2. 鋁合金熔化過程控制 生產實踐表明，提高合金熔液質量是提高壓鑄件質量的關鍵因素，因此應對原材料嚴格管理，做到不合格的原材料不進車間、不投產使用。嚴格按合金熔化工藝要求標準進行操作，并加強各種原材料(新料、回爐料、輔料)的管理工作。 

鋁合金熔化工藝要對熔化溫度、熔煉時間、回爐料的投放比例等有明確的規定，特別是回爐料應嚴格分類管理，不能混雜。回爐料應清潔，不得帶有油污、銹蝕、泥砂、水分及鑲件等。對回爐料中有油污的可由鋁錠制造廠進行重熔處理，不能直接投放到熔化爐中使用；對于那些散碎的鋁塊要過篩處理，清除里面的塵土、砂石等雜物后才能使用。凡使用回爐料的鋁液，需要的精煉劑、除渣劑的比例要比僅使用鋁合金錠熔化時加大。在相對濕度較大的天氣生產時，回爐料比例應不超過30%，干燥的天氣回爐料可適當增加，但不宜超過40%。 對熔煉后的鋁液要適時進行除渣、除氣工作，并按要求記錄相應參數。在集中熔煉過程中應對每鍋鋁液進行化學成分檢測，確保產品在熔煉過程中化學成分合格。另外，還應避免長時間熔煉，否則會使鋁合金液中氫含量增加，影響壓鑄產品的強度、氣密性等性能，一般從熔煉到壓鑄不超過4h。 

 二、輔材的管理 

 1. 壓鑄脫模劑的控制 

壓鑄脫模劑的使用能使液態金屬充填流暢，有利于成形，防止粘模，使鑄件獲得光亮、光滑、平整的表面質量，且對生產節奏、鑄件表面與內部質量有很大影響。同時能保護模具，避免高溫液態金屬對模具表面的沖刷，降低模具的導熱率和模溫，延長模具壽命。開模時，有利于鑄件順利脫出，對減少沖頭、頂桿、活動部位的摩擦和磨損也有重要的作用。脫模劑的控制除包含脫模劑本身的選型、配比外，還包括操作人員對脫模劑的噴涂及吹干使用方式的管理 

 一般對壓鑄脫模劑的選型有以下要求： 

（1）高溫時具有良好的潤滑性，揮發點低，在100～150℃時脫模劑中的水分能很快揮發。 

（2）對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用，性能穩定，在空氣中脫模劑不應揮發過快而變稠。 

（3）高溫時不會析出有害氣體，不會在壓鑄型腔表面產生積垢。 

目前，壓鑄脫模劑的噴涂主要是手動作業，合理的噴涂操作是保證鑄件質量、壓鑄模具壽命、生產效率的一個重要因素。脫模劑的噴涂時間, 也是隨著脫模劑的不同品種的脫模性能、稀釋比例、不同壓鑄件形狀，以及不同模具溫度等的變化而變化。壓鑄脫模劑從噴槍噴出到模具表面凝聚成保護膜，需要一段相當長的時間，當這一過程未完成前就進行澆注，往往是造成鑄件疏松缺陷的根源。根據壓鑄工藝的規定，針對不同品種的脫模劑、不同稀釋比例，應采取不同的合理噴涂時間范圍。壓鑄工人要理解工藝參數上下限代表的意思及調整影響趨勢，根據生產出的壓鑄件表面狀況，進行適當的調整。